Aluminium Foam

Aluminium merupakan logam yang memiliki banyak keunggulan sifat yang menguntungkan antara lain tahan terhadap korosi, ringan, mudah dibentuk, dan sebagai penghantar listrik yang baik. Kombinasi dari sifat-sifat alumunium dan paduannya membuat logam ini menjadi salah satu logam yang tergolong ekonomis dan serbaguna.

            Aluminium foam merupakan salah satu jenis metallic foam yang menggunakan material dasar logam alumunium. Berdasarkan bentuk rongganya, metallic foam dapat diklasifikasikan menjadi dua yaitu:

1. Foam rongga tertutup (Closed Cell), yaitu rongga-rongga yang terbentuk terisolasi dan antar rongga tidak saling berhubungan.

2. Foam rongga terbuka (Open Cell), yaitu rongga-rongga yang terbentuk saling berhubungan dan kontinu.       

      

      A. Pembuatan Aluminium Foam berdasarkan metode foaming

Berdasarkan metode foaming, proses pembuatan aluminium foam dibagi ke dalam dua metode foaming yaitu direct foaming dan indirect foaming.

Metode direct foaming diawali dengan mempersiapkan paduan lelehan aluminium yang telah ditambahkan partikel kemudian diinjeksikan gelembung gas secara langsung atau ditambahkan foaming agent yang menghasilkan reaksi secara kimiawi akibat dekomposisi atau bisa juga dari presipitasi gas yang dilarutkan di dalam fasa cair yang dikontrol oleh temperatur dan tekanan.

Sedangkan metode indirect foaming membutuhkan preparasi pembuatan precursor yang dapat membentuk foam saat dipanaskan. Precursor terdiri dari matriks logam aluminium dan partikel foaming agent yang terdispersi merata.  Proses metalurgi serbuk merupakan salah satu contoh indirect foaming yang banyak digunakan dalam produksi aluminium foam secara komersial.

Tabel Klasifikasi rute pembuatan aluminium foam, direct foaming dan indirect foaming

  

    

  B. Proses produksi Aluminium Foam Rongga Tertutup

Saat ini terdapat tiga proses produksi yang dipakai secara komersial dalam memproduksi Al foam rongga tertutup, yaitu:

1.      Pembuatan Al foam dengan injeksi gas (foaming of melts by gas injection)

2.      Pembuatan Al foam dengan foaming agent (foaming of melts with blowing agents)

3.      Pembuatan Al foam dari kompaksi serbuk (foaming from powder compacts)

 Foaming Agent

            Senyawa penghasil gas yang secara komersial digunakan yaitu TiH₂ dan CaCO₃. Senyawa penghasil gas akan terdekomposisi secara termodinamika pada suhu lelehan logam dan menghasilkan gas. Jika temperatur dekomposisi terlalu rendah maka reaksi akan berlangsung secara cepat sehingga tidak cukup waktu untuk senyawa terdispersi secara merata pada lelehan logam. Sebaliknya jika temperatur terlalu tinggi maka foam akan runtuh sebelum terjadi pembekuan.

            Secara termodinamika, kinetika dekomposisi harus berlangsung cepat agar didapat ukuran rongga yang diinginkan sebelum foam runtuh atau gelembung keluar dari lelehan. Senyawa penghasil gas harus memiliki densitas yang relatif sama dengan lelehan agar dapat terdispersi secara merata. 

Pembentukkan Struktur Foam

            Rongga akan terbentuk karena ada sejumlah gas yang terdispersi atau tertahan dalam lelehan. Pertumbuhan rongga diilustrasikan pada gambar dibawah.  Pada awalnya terbentuk pori-pori kecil mendekati bulat dan semakin membesar terhadap waktu hingga menjadi gelembung sampai bertubrukan dengan gelembung-gelembung lainnya.  Akibat pergerakan gelembung akan terbentuk jaringan tiga dimensi dari sel polyhedral.  

Aplikasi-Aplikasi Aluminium Foam

            Secara umum sifat-sifat yang dimiliki aluminium foam (kekakuan, densitas, ketangguhan, dan lain sebagainya) terdapat juga pada material-material lainnya, namun keunggulan dari metal foam secara umum dan aluminium foam secara khusus adalah kombinasi dari sifat-sifat tersebut yang tidak dapat dimiliki oleh material lain. Aluminium foam memiliki sifat:

* Kekuatan (10Mpa) dan kekakuan (1Gp) struktur yang cukup tinggi.

* Densitas yang rendah (sekitar 1/5 dari aluminium padatan)

* Kemampuan untuk menyerap energi mekanik, panas, dan getaran yang besar.

* Secara khusus untuk jalur indirect foaming aluminium foam juga dapat membentuk struktur      

\       yang kompleks seperti pada gambar.

Aplikasi Struktur Ringan

            Aluminium foam dapat digunakan sebagai komponen penahan beban secara langsung namun yang paling banyak digunakan adalah sebagai bagian dari struktur yang saling berikatan. Foam dapat digunakan sebagai elemen pengisi bagian tengah sebuah struktur dari pelat logam seperti foam yang mengisi struktur pipa atau batang untuk meningkatkan kekakuan tanpa menambah berat secara signifikan.

Penyerapan Energi Mekanik (Impak)

  Katagori dari aplikasi aluminium foam yang lain adalah pemanfaatan sifat menyerap energi dari aluminium foam. Ketika ditekan foam menunjukkan hanya sedikit deformasi elastis sebelum akhirnya runtuh. Pada sebagian besar foam, runtuhnya foam melibatkan deformasi plastis yang besar pada dinding rongga yang runtuh yang merambat pada rongga-rongga yang lain akibat pemberian tegangan yang kecil dan hampir konstan. Pergerakan dislokasi pada logam akan menyebabkan jumlah energi yang dapat diserap semakin besar. Hal ini memungkinkan aplikasi material yang dapat menyerap tumbukan, ringan dan murah. Contoh aplikasi ini adalah badan mobil atau kereta untuk mengurangi beban tumbukan namun tetap ringan dan telah secara komersil diproduksi.

Pengontrol Panas

Aluminium memiliki ketahanan terhadap oksidasi dan beberapa bentuk serangan kimia. Jika hal ini dikombinasikan dengan luas permukaan yang besar serta konduktivitas termal yang baik dari dinding rongga maka foam dengan rongga terbuka cocok untuk aplikasi material penukar panas. Sebaliknya foam dengan rongga tertutup dan secara intrinsik memiliki konduktivitas termal yang rendah karena struktur rongganya dan memiliki ketahanan terhadap panas yang tinggi dibanding logam penyusunnya sebagai akibat terbentuknya lapisan oksida pada permukaan aluminium cocok untuk aplikasi pelindung panas.

Penyerap Akustik

Frekuensi dari resonansi bergantung pada rasio dari modulus elastisitas dengan densitas. Dikarenakan foam dapat divariasikan secara bebas, foam dapat digunakan untuk mengeliminir frekuensi tertentu. Kapasitas dumping dari aluminium foam telah diteliti memiliki nilai yang lebih besar dibanding bulk material. Foam juga telah terbukti digunakan sebagai material yang kedap suara.  Dengan struktur berpori suara akan melemah karena adanya getaran dan gesekan yang menghilang pada saat gelombang merambat melalui udara di rongga. Pemantulan gelombang oleh struktur rongga akan memberikan hambatan terhadap perambatan sehingga memungkinkan untuk penyerapan gelombang secara sempurna.  

Atas dasar ketertarikan mengenai Al Foam, penulis melakukan percobaan dengan metode foaming agent.  Gambaran hasil yang didapat adalah sebagai berikut:

-- SEMOGA BERMANFAAT--

Referensi

 .      Babscan, Norbert. “ Ceramic Particle Stabilized Alumunium Foam”. 2003. Ph.D. Disertation. School Kerpely Antal.

.      MetFoam 2007.”Porous Metal and Metallic Foams”. 2007. Montreal Canada.

.      Curran, D. “Aluminium Foam Production using Calcium Carbonate as a Foaming Agent”. 2003. PhD Dissertation. University of Cambridge.

.      Elbir, Semih.” Preparation And Characterization Of Aluminum Composite Closed-Cell Foams”. 

.    John Banhart. “Aluminium Foams for Lighter Vehicles”. 2005. Artikel dalam “Int. J. Vehicle Design”. Vol 37, Nos 2/3, 2005. pp 114-125.

.   Muhammad Fida Helmi.”Pembuatan Alumunium Foam Dengan  Foaming Agent CaCO₃ untuk “Aplikasi penyerapan energi mekanik”.2008. Tugas Akhir Sarjana.ITB

.  Andri Augusta.”Pembuatan Alumunium Foam dengan CaCO₃ sebagai senyawa Penghasil Gas Melalui Tahapan Prekursor”.2008.Tugas Akhir Sarjana.ITB

.  Wadley, haydn. ”Cellular Metals Manufacturing”. Artikel dalam ”Advance Engineering Materials 2002, 4” No. 10. Pp 726-733. Wiley-VCH verlag GmbH & Co.

. Babcsan; Banhart; dan Leitlemeier. “Metal Foams-Manufacture and Physics of Foaming”.

2

Proses Pengerasan Permukaan (surface hardening) dengan Metoda Liquid Nitriding

  Proses pengerasan permukaan (surface hardening) adalah suatu perlakuan (treatment) yang diterapkan pada suatu logam agar diperoleh sifat-sifat tertentu. Dan agar dicapai hasil yang memadai, maka pelaksanaan dari suatu perlakuan harus memperhitungkan aspek metalurgi dan peralatan yang tersedia, supaya supaya dapat dipilih proses-proses perlakuan yang sesuai pada suatu logam untuk maksud tertentu dengan ekonomis, juga agar dapat ditentukan tingkat kualitas yang akan dihasilkan.

Bahwa proses pengerasan permukaan ini terbagi dua (2) macam; proses pengerasan permukaan dengan cara merubah struktur mikro tanpa merubah komposisi kimia bahan, seperti flame hardening. Kedua; proses pengerasan permukaan dengan merubah struktur mikro dan komposisi kimia bahan, seperti karburasi, nitridasi dan nitrokarburasi.

  Pengerasan permukaan (Case hardening) merupakan proses pengerasan permukaan baja dan besi cor dengan cara memasukkan unsur-unsur karbon atau nitrogen atau karbon dan nitrogen ke permukaan baja dan besi cor tersebut dalam bentuk larutan padat fasa austenit, sehingga komposisi austenit dipermukaan baja dan besi cor berubah dan dengan melalui proses hardening dan quenching diperoleh sifat dan kualitas yang baik, antara lain:

- Kekerasan yang tinggi

- Ketahanan terhadap pemakaian

- Ketahanan terhadap kelelahan dan lain-lain.

Proses case hardening terdiri dari:

- Carborizing

- Carbonitriding

- Nitriding

  Pada proses carborizing dan carbonitriding masuknya unsur karbon atau karbon dan nitrogen dilakukan pada temperatur austenisasi sedangkan proses nitriding masuknya unsur nitrogen berlangsung pada temperatur transformasi bawah.

  Setelah proses carborizing atau carbonitriding, inti masih tetap mempunyai kandungan karbon rendah (0,1 – 0,3%C) dan kulitnya mempunyai kandungan karbon maksimum 0,83%C (komposisi eutectoid). Karena pemanasan yang cukup lama pada struktur austenit menyebabkan terbentuknya butiran kasar, sehingga untuk mendapatkan sifat mekanik yang terbaik dilakukan proses hardening. Karena ada perbedaan kandungan karbon pada inti dan kulit, sehingga mempunyai suhu kritis atas yang berberda, maka proses hardening yang terbaik dilakukan adalah: 

- Memperhalus inti, komponen dipanaskan hingga sedikit diatas suhu kritis dari intim kemudian didinginkan dalam air, sehingga didapatkan campuran butiran halus ferit dan sedikit martensit. Karena suhu ini sangat diatas suhu kritis atas dari kulit, sehingga didapatkan butiran kasar martensit pada kulit. Oleh karena itu masih diperlukan proses perlakuan panas untuk memperhalus butiran kulit.

- Memperhalus kulit, komponen dipanaskan hingga diatas suhu kritis atas, kemudian dilakukan quenching dan didapatkan kulit keras dari butiran halus martensit.

  Pada saat yang sama sejumlah martensit rapuh yang terdapat pada inti hasil dari proses quenching, akan tertemper dalam proses pemanasan kedua.Akhirnya komponen tertemper pada temperatur tertentu untuk menghilangkan tegangan yang terdapat pada kulit.

  Proses ini adalah merupakan anjuran untuk kesempurnaan tapi dipandang dari segi industri, dimana nilai ekonomis merupakan faktor yang harus dipertimbangkan maka sering kali pemanasan dilakukan satu kali saja. Selain itu, setelah proses carborizing atau carbonitriding benda kerja didinginkan perlahan-lahan untuk mendapatkan keuletan yang tinggi dari inti, kemudian dipanaskan lagi pada suhu austenisasi dari kulit lalu quenching, sehingga diperoleh hasil yang keras pada kulit dan ulet pada inti. Akan tetapi di industri biasanya dilakukan setelah carborizing atau carbonitriding temperatur diturunkan sampai temperatur hardening, ditahan selama periode waktu tertentu lalu quenching.

  Nitriding adalah proses pengerasan permukaan dengan jalan mendifusikan unsur nitrogen ke permukaan larutan pada logam/baja dan besi cor feritik, yaitu dengan cara memanaskan dan menahan logam/baja dan besi cor tersebut pada temperatur dibawah temperatur kritis bawah (antara 500-590oC) selama periode waktu tertentu dalam kontak dengan gas atau cairan yang mengandung unsur nitrogen.

Seluruh baja dan besi cor yang dapat dikeras haruslah dikeraskan dan di”temper” dahulu sebelum dilakukan proses nitriding, dimana temperatur tempering harus cukup tinggi untuk menjaga kestabilan struktur pada proses nitriding (minimal 10oC diatas temperatur nitriding).

Proses nitriding dilakukan dengan tujuan:

- mendapatkan kekerasan permukaan yang tinggi

- meningkatkan ketahanan pakai dan sifat “antigalling”

- meningkatkan ketahanan terhadap umur kelelahan

- meningkatkan ketahanan terhadap korosi

- meningkatkan ketahanan kekerasan permukaan terhadap kenaikkan tem

peratur sampai temperatur nitriding.

Keuntungan lain yang diperoleh dengan proses nitriding ialah: distorsi dan deformasi minimum, karena temperatur pemanasan rendah. Di industri penggunaan proses nitriding terutama dilakukan terhadap:

- Komponen komponen mesin untuk kendaraan bermotor, antara lain:

- steering gears

- cylinder heads

- cylinder liners

- crankshafts

- camshafts

- ball steering joint

- valves dan valves quiders

- rocker arm

- rocker shaft

- connecting rod

- oil pump gears

- water pump gears

- dan lain-lain.

-komponen-komponen mesin perkakas

-perkakas termasuk dies, antara lain:

- cutting tools (high speed steel)

- rolling tools

- drawing tools

- dies casting moulds

- forging dies, dan lain-lain.

  Di industri dikenal dua jenis proses nitriding, yaitu: liquid nitriding dan gas nitriding. Pada umumnya kedua jenis proses ini adalah sama dan lama proses dibutuhkan juga sama, tetapi proses gas nitriding biasanya lebih disukai bila diinginkan kedalam penetrasi nitrogen yang lebih besar.

  Pada proses liquid nitrididng media yang digunakan adalah campuran garam-garam, yaitu: NaCN, Na2CO3, KCl dan beberapa bahan pengaktif lainnya. Pada proses nitriding media yang digunakan adalah: gas amonia.

Berdasarkan diagram fasa biner Fe-N (gambar 2.6)8) dapat diperkirakan bahwa beberapa lapisan dapat terbentuk pada temperatur 500-6000C, yaitu berturut-turut pada bagian dalam (dekat substrat) kebagian terluar: α-Fe, γ-Fe4N dan ε-Fe2N.

BAJA PERKAKAS (TOOL STEEL)

Tool Steel adalah baja dengan kandungan Carbon antara 0.3 – 1.6% dan mengandung unsur-unsur paduan lainnya (Cr, V, W, Mo, dll). Unsur-unsur paduan tersebut membuat baja tersebut mempunyai sifat mekanik (kekerasan, ketahanan abrasi, kemampuan potong, kekerasan pada temperatur tinggi) yang sangat baik sehingga baja tersebut dapat digunakan sebagai tool (perkakas), misalkan sebagai mould, dies atau pisau. Umumnya tool Steel digunakan setelah di “heat treatment” (perlakuan panas), hal ini untuk mendapatkan sifat mekanik yang benar-benar sesuai dengan kebutuhan.
Tool steel diproduksi dalam berbagai type atau grade. Pemilihannya tergantung pada jenis pembebanannya (impact, abrasi) atau pada pekerjaannya : stamping, cutting, extrusi, forging, dll.

Klasifikasi dari baja perkakas

Selection of Tool Steels
Most application:

1. Kekerasan
2. Ketangguhan
3. Tahan aus
4. Red hardness
Individual application:
1. Distorsi yang diijinkan
2. Surface decarburization yang ditoleransi
3. Hardenability atau deep of hardness yang diperoleh
4. Heat-treating yang dibutuhkan
5. Machinability

Karakteristik dari Tool Steels
1. Nondeforming property
• Perkakas biasanya dikeraskan dengan laku panas
• Pada pemanasan dan pendinginan baja akanmengalami pemuaian dan penyusutan mengakibatkan perubahan bentuk dan ukuran mungkin juga terjadi distorsi atau retak
• Nondeforming property baik tidak banyak mengalami perubahan bentuk dan dimensi
• Perkakas yang kompleks atau yang mempunyai perbedaan penampang yang drastis harus mempunyai sifat nondeforming yang baik
• Biasanya air-hardening mempunyai sifat nondeforming yang baik

2. Deep of hardening
• Perkakas sering kali memerlukan kekerasan pada seluruh penampang
• Dalamnya penetrasi kekerasan ini berkaitan dengan hardenability
• Semua unsur paduan, kecuali cobalt, menaikkan hardenability
• Bila diperlukan kekerasan sampai ke bagian dalam maka dipilih high alloy steel (deep hardening)
• Shallow hardening steel, seperti group W, group F,dan beberapa group P harus diquench dengan air

3. Toughness
• Ketangguhan didefinisikan sebagai kemampuan menahan beban tanpa menjadi patah, bukan kemampuan menyerap energi selama deformasi
• Perkakas biasanya harus kaku (rigid), tidak boleh terjadi deformasi plastic sedikitpun
• Perkakas dengan kadar karbon rendah dan medium (group S dan H) akan mempunyai ketangguhan paling baik, karenanya dikelompokkan dalam shock resisting tool steel
• Shallow hardening steel dengan inti yang tangguh dan lunak dianggap mempunyai ketangguhan baik
• Cold-work tool steel, yang kadar karbonnya tinggi, cenderung agak getas dan dikatakan ketangguhannya rendah
4. Wear resistance
• Didefiniskan sebagai ketahanan terhadap abrasi atau ketahanan terhadap kehilangan toleransi dimensi
• Dimiliki oleh semua baja perkakas tetapi ada beberapa baja perkakas yang sangat baik sifat tahan ausnya terutama yang mengandung partikel-partikel karbida yang tak larut
• Wear resistance teruatama dibutuhkan oleh perkakas potong bermata tunggal
5. Red-hardness
• Disebut juga hot-hardness, dikatakan sebagai kekerasan pada temperatur tinggi
• Red-hardness banyak berkaitan dengan ketahanan terhadap tempering pada baja
• Sifat ini diperlukan pada perkakas potong kecepatan tinggi dan perkakas untuk hot-working
• Unsur paduan carbide former, seperti chromium, tungsten, molybdenum sangat memperbaiki sifat ini
• Baja dengan kandungan unsur-unsur tersebut dalam jumlah banyak akan memiliki sifat red-hardness yang sangat baik
6. Machinability
• Kemampuan suatu bahan untuk dipotong dan menghasilkan permukaan yang halus
• Faktor yang berpengaruh: kekerasan pada kondisi anealed, strukturmikro dan banyaknya karbida
• Baja perkakas lebih sulit dimachining dibandingkan dengan baja konstruksi
• Carbon tool steel (group W) mempunyai machinability paling baik diantara baja perkakas
• Machinability dan workability menurun dengan makin tingginya kadar karbon dan paduan
• Unsur pembentuk karbida yang kuat seperti chromium, vanadium dan molybdenum membentuk sejumlah besar partikel karbida sesudah annealing sehingga baja sulit dimachining
7. Resistance to decarburization
• Keluarnya karbon dari baja yang terjadi selama baja dipanaskan (heat treatment) diatas 700 oC
• Jika terjadi decarburasi maka kekerasan yang diharapkan tidak akan tercapai
• Dekarburasi dapat dicegah dengan beberapa cara perlindungan (misal pemanasan pada protective atmosphere)
• Perkakas dengan desain yang kompleks dan tidak dapat digrinding setelah pengerasan tidak boleh mengalami decarburasi
• Shock-resisting tool steel paling jelek, hot-work tool steel agak baik dan carbon tool steel paling baik ketahanan terhadap decarburasi




Jenis tool steel

Water-hardening tool steel (Group W)
1. Menurut kadar karbon :
a. 0,6 – 0,75 % C; aplikasi dimana ketangguhan adh syarat utama
b. 0,75% - 0,95%; aplikasi dimana ketangguhan dan kekerasan adalah penting
c. 0,95%- 1,40%; aplikasi dimana sifat tahan aus dan ketajaman sisi potong sangat penting
2. Karakteristik
a. Kekerasan permukaan yang tinggi diperoleh dg heat treatment, quenching dg media air.
b. Machineability paling tinggi.
c. Sifat red-hardness-nya jelek
d. Pemakaian terbatas untuk perkakas pemotongan kecepatan rendah, pemakanan tipis dan bahan yang relatif lunak.


Shock-resisting steel (Group S)
a. Digunakan pada tools yang menerima beban kejut berulang-ulang.
b. Kadar karbon 0,45-0,65%, unsur paduan silicon, chrom, tungsten dan molybdenum.
c. Wear resistance dan machineabilitynya bagus
d. Digunakan untuk forming tool, punch, pneumatic tool, shear blade


Cold-work tool steel
a.Group O (Oil hardening) mengandung mangan dan memiliki sifat nondeforming yang baik
b.Group A (Baja paduan medium) mengandung 1% C, 3% Mn, 5% Cr dan 1% Mo. Sifat Nondeforming istimewa, wear resistance baik, ketangguhan, red-hardness sedang. Tetapi machineabilitynya jelek.
c. Group D (high carbon high chromium) 2,25% C dan 12% Cr. Sifat wear resitance dan nondeforming istimewa.

Hot-work Steel (Group H)
a.Group H11-H19 (Chrom base hot work tool steel)
• Memiliki red hardness yang baik dg 3,25% Cr.
• Ketangguhan naik pada kadar akrbon dan unsur paduan rendah.
• Air-hardenable, nondeforming baik.
b.Group H21-H26 (Tungsten base hot work steel)
• Mengandung 9% tungsten, 2-12% Cr.
• Red hardness makin baik tapi ketangguhan turun
• Air-hardenable.
c. Group H41-H43 (Molybdenum base hot-work steel)
• Mengandung 8% Mo, 4% Cr .
• karakteristik sama dengan tungsten base hot-work steel.

High–speed tool steel
a. Tool steel yang memiliki kadar paduan tinggi
b.Tungsten base atau molybdenum base, dg unsur paduan chrom,vanadium dan karbon 0,7-1%.
c. Sbg perkakas potong dikenal dg inisial HSS. Memiliki red hardness sitimewa dg wear resisten dan ketanguhan yang hampir sama.

Metal Mold (Group P)
a. Memiliki Chrom dan Nikel sbg paduan utama.
b.Pada dasarnya baja paduan untuk dikarburizing
c. Kekerasan rendah pada kondisi annealed dan tahan terhdap work hardening untuk proses hubbing.
d.Memiliki tahan aus setelah dikeraskan
e. Sifat red hardnessnya jelek



Special purpose tool steel
a. Jenis baja perkakas di luar yang disebut diatas.
b.Dibuat khusus utk menangani persyaratan istimewa pada suatu penggunaan.
c. Group L (low alloy) paduan utama Chrom, dg Vanadium, Molybden dan Nikel.
d.Group F (Carbon Tungsten) shallow hardening, water quench. Dg kadar karbon dan tungsten yang tinggi sangat tahan aus.

Heat Treatment on Tool steel
Perlakuan Panas
1.Tidak boleh dipanaskan terlalu cepat
2.Dilakukan pemanasan bertahap untuk menghindari timbulnya gradien temperature yang akan menibulkan tegangan.
3.Tidak dianjurkan dipanaskan pada etmperatur terlalu tinggi dan waktu tahan yang lama.
4.Perlu dicegah timbulnya dekarburasi dan scalling pada baja perkakas group tertentu.
5.Quenching dilakukan dengan media air, brine, minyak, udara atau garam cair
6.Tempering dilakukan segera setelah quenching sebelum benda kerja mencapai temperature kamar

Persentase Karbon dalam baja perkakas
• Hardness/sharpness (high %C)
• low temperature – cold work
• high temperature – high speed
• Toughness (medium %C)
• low temperature – shock resistance
• high temperature – hot work